因原材料为长棒料（~1米），且直径较大（Φ90MM），故我们选择锯切机下料方式，考虑到需要车床卡盘夹持工件，预留夹持部分长度10MM，（批量生产时会采用长棒料，分摊到单件的废料总长度约为4MM），则下料后的毛坯件总长度为104.7+10=114.7MM。夹持部分长度受工件直径，长度，预计转速，吃刀量等参数影响，夹持部分留的过长，材料浪费大，会造成工件成本上升，尤其是批量生产时。夹持部分留的短，夹紧力不足，有振刀以及安全事故风险。

　　该产品为棒料（回转体零件），粗加工宜选择数控车床，若选择数控铣床则需要多次装夹，加工成本高。数控车床如何装夹呢？首先是装夹顺序，我们有两种选择：采用三爪卡盘夹持工件左端预留的10MM，（图三）OR夹持工件右端预留的10MM（图四）。

　　换Φ11.4MM钻头，钻图四左端的孔，深度约34MM。注意不是所有直径的钻头都能很快买到，常见钻头直径多以Φ0.1MM为量级而设，如Φ5.0mm,Φ5.1mm,Φ5.2mm,Φ5.3mm…>

　　使用车刀分3-4次加工右侧端面10MM长的夹持部分。另外一种加工方案是使用切断刀切断，但切断刀效率低，且切断后仍然需要精车端面。

　　换Φ15MM镗刀,加工Φ24MM台阶孔。此处不用铰刀的原因有三：1. 该台阶孔处有两个2MM台阶2. 因为铰刀无法保证形位公差，只能保证孔的尺寸精度3. 铰刀切削量小切削效率低；所以这里不用铰刀

　　开放性问题：Φ11.4孔与Φ16孔, Φ24孔是通过两次装夹完成，如果同轴度要求高，是否存在问题？ 在工步3中采用11.4钻头钻穿整个工件是否可以解决该问题？

　　用Φ16MM平面立铣刀加工（图五）红圈内的槽形特征。再换直径约Φ2MM的小铣刀清角，铣刀半径小于内R角半径。>

　　工件旋转90度（四轴带动工件旋转，或人工更换位置），用Φ16MM铣刀铣出一个小平面，为钻孔做准备（图六）。因为该面是圆弧面，在圆弧面上钻孔，为了防止钻头在切削过程中切削力不均衡，带来钻头轴向偏移。需要用铣刀（16MM）铣出一个小平面，然后钻孔。

　　在斜面及曲面上钻孔时，为了保证孔的加工精度，一般采取以下四项措施：1.先钻中心孔；2.用立铣刀铣孔座（台阶、小平面）；3.选用切入性好，刚性好的钻头；4.降低进给速度。

　　重新装夹工件，换Φ12MM钻头，钻70MM深孔（低进给量，多次提刀排屑）。经验值：选用G83琢钻，每次钻约24MM，退刀排屑。>

　　产品最高尺寸精度及形位公差均不高，IT8级，通过铣削工艺（可达IT6，Ra1.6）即可实现，无需其他精密加工（镗削，磨削等）。

　　装夹方案设计不合理会影响生产效率，增加生产成本，以及影响产品精度实现。对于该产品如何定位，如何夹紧呢？

　　方案1：产品如（图十二）所示平放，利用三个孔，通过定位销定位。上下方向不做夹紧，因为产品尺寸小，切削余量不大，加工过程中对工件的振动较小。

　　两种方案比较，第一种方案需要预先将三个孔钻好，再采用三孔定位，中间有二次装夹，且第一次钻孔时难以保证三孔位置公差；该方案适用于孔精度要求不高的情形下，该案例中孔的位置尺寸1为31±-0.1,属于IT13级，位置尺寸2为94±0.015，属于IT07级；而毛坯压铸件的经济公差为CT4~7（见下图十四，图十五，摘自GBT6414-1999）。可实现31±0.016,94±0.2；

　　换Φ5铣刀，铣外围平面（见图十八）。注意尺寸铣刀半径要小于轮廓最小内圆角半径，图示为R3。>

　　换Φ2.4钻头，钻4个Φ2.4孔，深3.5，见（图十九）。Φ2.4+0.1属于IT14级公差，而钻头一般钻孔可达精度IT10-IT13； 故该孔可一次加工完成。>

　　换Φ2.5mm钻头，钻5个M3螺纹孔的底孔，见（图二十）；钻头直径应当根据螺纹孔底孔直径来选择。>