1、数控加工工艺分析的一般步骤与方法Last revised by LE LE in 2021数控加工工艺分析的一般步骤与方法程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手 册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工 件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工 方案，确定零件的加工工序，各工序所用刀具、夹具和切削用 量等。此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际 经验，编写出高质量的数控加工工序。一、机床的合理选用在数控机床上加工零件时，一般用两种情况。第一种情况:有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二 种情况：已有了数控机床，要选择适合在该机

　　2、床上加工的零 件。无论何种情况，考虑的主要因素有，毛坯的材料种类、零 件轮廓复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要 求等。概括起来有三点：要保证加工零件的技术要求，加工 出合格产品。有利于提高生产率。尽可能降低生产成本及 加工费用。二、数控加工零件工艺性分析数控加工工艺分析涉及面广，在此仅从数控加工的可能性和 方便性两方而加以分析。零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则1.零件图尺寸标注方法应适应数控加工的特点，在数控加工零 件图上，应以同一基准引注尺寸或是直接给出坐标尺寸。这种 标注方法即便于编程，也便于尺寸间的相互协调，在保持设计 基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一

　　3、致性方面带来 很大方便。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多的考虑装 配等使用性能方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样 就会给工序安排与数控加工带来许多不便。由于数控加工精度 和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使 用性能，因此可以将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸 或直接给岀坐标尺寸的标注法。2.构成零件轮廓的几何要素的条件应充分在手工编程时，要计算基点或节点坐标。在自动编程时，要对 构成零件轮廓的所有几何要素进行定义。因此在分析零件图 时，要分析几何要素的给定条件是否充分。如圆弧与直线、圆 弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给定尺寸，在计算相切条 件时，变成了相交或

　　4、相离状态。由于构成零件几何元素条件的 不充分，使编程时无法下手。遇到这种情况，应与零件设计者 协商解决。（二）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以 减少刀具的规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高。内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径 不应过小。零件工艺性的好坏与被加工零件的高低、转接圆弧 半径的大小等有关。零件铳削底平面时，槽底圆角半径R不应过大。应采用统一的基准定位。在数控加工中，若没有统一的基准 定位，会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置 及尺寸不协调现彖。因此要避免上述问题的产生，保证两次装 夹加工后其相应位置的准确性，应采用统一的基准定位。 零件上最好有合适的孔作为定位基准孔，若没有，要设置工艺 孔作为定位基准孔（如在毛坯上增加工艺凸耳或在后续工序要 铳去的余量上设置工艺孔）。若无法制岀工艺孔时，最起码也 要经过精加工的表面作为统一的基准，以减少两次装夹产生的 误差。此外，还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可 以得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭 尺寸等。

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